注塑模具加工后会立即投入生产吗？答案当然是否定的，因为还有一个非常重要的环节——试模。在一个新模具注塑成型之前，或者在机器更换其他模具生产时，试模是不可缺少的一部分，而试模结果的好坏将直接影响到工厂的后续生产。

为什么要做试模？

塑料模具是不是注塑的好用眼睛没有办法看出来的。一般来说，模具在设计时，不会直接作为产品使用，因为它在生产后会有一种或另一种缺陷。但这种缺陷在制造前是无法避免的，在制造过程中很可能不会被储存和加工，因此我们需要通过试模，然后对试模生产的样品进行分析、评价和优化，以满足高质量的要求。然而，成型产品的缺陷大多是在塑化和注射成型阶段造成的，也可能是由于塑料模具制造不当造成的。因此，为了避免模具设计引起的产品缺陷，在模具制造时有必要对模具设计和工艺参数进行分析。

大量的试模将带来什么后果？

虽然可以优化注射模的工艺参数和模具设计，但也会增加注射模的生产成本。如果试模后发现注塑模具结构不合理，就必须对注塑模具进行改进，这无疑会使注塑成本超出预算。例如，有些注塑模具设计得很好，但工艺不到位。当在试验中没有选择最佳的成型工艺和注射模具时，显然模具做得很好，但注射后的产品不好。对塑料的物理性能没有完全的了解，没有准确的收缩率，这种情况经常发生。让人吐血的是很多情况都不尽如人意，甚至连注塑模具都要报废再做。

如何减少模具测试的数量？

一套模具的模具测试次数取决于以下几点：

1.客户产品结构优化是否完善。

2.模具图纸的街头评价是否完善

3.模具零件的加工工艺安排是否合理。

4.模具加工过程控制是否适当。

5.科学试模是否有效。

6.试模问题的改进方案是否严格有效。

做好以上6点的工作，我相信我们可以大大减少模具试验的次数，降低注塑模具的生产成本。